分配器共挤与模内共挤的区别是什么？

多层共挤流延机中分配器共挤与模内共挤在复合比例控制、复合停留时间、层间影响、温度差异化控制、结构复杂度与成本等方面存在显著差异，具体分析如下：

一、复合比例控制

(1) 分配器共挤：表层复合比例通常不低于10%，难以实现更薄的复合层。这是因为分配器的结构限制了其对熔体流量的精确控制，尤其是在需要极薄复合层时，难以达到理想的比例。

(2) 模内共挤：能更好地控制各层的复合比例，最薄可达到5%。模内共挤通过复杂的模具结构，使得不同熔体在模内汇合时能够更精确地控制流量，从而实现更薄的复合层。

二、复合停留时间

(1) 分配器共挤：物料在分配器中停留时间较长，各层之间复合时的影响较大。这可能导致层间界面不稳定，影响复合材料的整体性能。

(2) 模内共挤：不同材料进入流道后互不干涉，直到距离模唇口一小段位置才开始复合，缩短了复合停留时间。这有效地降低了各层之间复合时的影响，提高了层间界面的稳定性。

三、层间影响

(1) 分配器共挤：由于复合停留时间较长，各层之间容易发生相互渗透和混合，导致层间界面不规则、厚薄比例不均匀等问题。这可能影响复合材料的物理性能和加工性能。

(2) 模内共挤：通过缩短复合停留时间，模内共挤有效地降低了各层之间的相互影响，使得层间界面更加规则、厚薄比例更加均匀。这有助于提高复合材料的整体性能。

四、温度差异化控制

(1) 分配器共挤：在设定温度、压力状态下进行材料的复合时，难以实现温度差异化控制。这可能导致不同熔体在复合过程中温度不均匀，影响复合材料的性能。

(2) 模内共挤：能够在设定的温度、压力状态下进行材料的模内温度差异化热复合。这确保了不同熔体在复合过程中能够保持适宜的温度，从而确保良好的材料性能。

五、结构复杂度与成本

(1) 分配器共挤：分配器结构相对简单，制作和维护成本较低。但由于其复合比例和层间影响的限制，可能无法满足某些高端应用的需求。

(2) 模内共挤：模具结构复杂，制作和维护成本较高。然而，其精确的复合比例控制、缩短的复合停留时间以及良好的层间影响控制等优势，使得模内共挤在高端应用领域具有广泛的应用前景。